差速器齿轮计算确定结构及形式确定基本信息参数,强度校核转鼓总成结构分析,转鼓壁厚计算,内表面处理,出渣口设计,组件材料选择,连接螺钉强度校核推料器总成
•离心机和其它分离机械相比,不仅能得到含湿量低的固相和高纯度的液相,而且具有节省劳力、减轻劳动强度、改善劳动条件,具有连续运转、自动遥控、操作安全可靠和占地面积小等优点。
1—差速器;2—连接架;3—支架;4—出渣口;5—花键轴;6—进料口;7—出液口;8—撇液管;9—进料管; 10—向心泵;11—轴承座;12—左端盖;13—轴承; 14—连接架;15—转鼓;16—螺旋;17—加速锥
差速器及其传动原理2K—H型行星齿轮差速器由两级行星齿轮机构组成,内齿圈Bl 、B2连接的差速器外壳与离心机转鼓固联,并与主电机传动皮带轮连接,直接驱动转鼓。输出2以花键轴头和离心机的螺旋卸料器轴连接,一级中心轮Al由辅传动皮带轮4通过扭矩离合器5和输入轴1输入辅传动驱动,由行星轮架Xl 、二级中心轮A2啮合到第二级行星齿轮传动机构,进一步减速后由输出2输出驱动螺旋推料器。
按悬浮液计算生产能力,按螺旋的排渣能力计算生产能力,取两者较小值与预期比较
满足技术指标要求。根据技术方面的要求进行设计,并考虑一定的余量,以保证实际生产出的产品,使用户得到满足的使用要求。
贯彻安全第一的原则。由于离心机为高速运转机械,易产生偏心振动和疲劳损坏,因此在设计中,应根据设计载荷对各关键件进行受力分析与计算,并从结构上改善应力集中部位的受力情况,合理选择材料及结构的截面形状和尺寸,提升整体的动态特性。
•差速器的另一个作用是在离心机进行污泥脱水处理时形成封闭功率传递。当离心机进行脱水处理工作时,由于螺旋推料器与转鼓之间有转速差,带动沉降污泥与转鼓内壁形成相对运动,污泥与转鼓内壁之间由于摩擦产生对转鼓的摩擦力推动,该推动力经过转鼓传递给差速器,再与辅电机复合驱动回馈到螺旋推料器,从而形成封闭功率传递。
•离心机优点:离心机的解决能力比较强,应用后对污泥的治理取得了突破性的进展。采用差速器连接主辅电机以及转动部件,使离心机结构紧密相连,转速差稳定连续可调,对污泥的离心处理效果也更好。转动主体采用的奥氏体不锈钢材料,表面喷涂防腐耐磨的材料,增加了使用寿命。
•离心机缺陷:双电机高速转动耗电量比较高,噪音大。没有过滤装置,对于含固率较低的物料处理的效果太差。螺旋推料的结构及形式非常容易导致堵塞。
•在水处理(城市生活垃圾污水、工业污水、自来水处理)行业具有非常好的应用前景。同时,也可大范围的应用于其它有必要进行固、液分离的工业应用场合。
•污泥脱水离心机的主要应用领域是城市生活垃圾污水的污泥脱水、城市自来水厂沉淀污泥的脱水和其他工业污水的沉淀污泥脱水。基本上属于后处理设备,大多数都用在脱水、浓缩、分离、澄清、净化及固体颗粒分级等工艺过程。
其它装置进料仓设计进料仓在螺旋推料器的内部,在进料仓的进料端开设一个喇叭口,其挡料板设计成斜面分别位于转鼓的小端和大端,出渣仓口设置刮刀,出液口加向心泵
输送带绕经传动滚筒和尾部改向滚筒形成环行封闭带。托辊承载输送带及上面输送的物料。工作时,减速电机带动传动滚筒,通过摩擦力驱动输送带运行,物料由进料装置进入并随输
送带一起运动,经过一定的距离到达出料口转入下一道工艺环节。传统的带式压滤机
•螺旋卸料沉降式离心机使用先进的离心沉降法来高速分离悬浮液,达到可连续操作运转时间长、能在耗电量较少的情况下大量处理、获得比较强的适应性、维修起来也最简单。•研发污泥脱水设备,使用污泥脱水离心机处理沉淀污泥,并且有较好的经济效益,离心机封闭的工作环境,直接避免二次污染,冲洗方便省水。从离心机中排出的含湿率低的沉渣,能够循环利用方便后期深入加工。设计制造厂能获得的利润空间也比较大,还有国产的机器竞价优势也显而易见,商机无限前景良好。
•离心机工作时,离心机转鼓与螺旋推料器同向非常快速地旋转,由主、辅电机复合驱动。离心机转鼓由主电机直接驱动,螺旋推料器由辅电机通过差速器与主电机共同驱动,由于差速器的作用,使推料器产生略低于转鼓转速的同向旋转,形成差转速,且该差转速可经过控制辅电机的工作转速连续可调。•离心机进料系统将待处理沉淀污泥与絮凝剂混合后通过进料组件送入离心机转鼓内,在离心机离心场的作用下进行污泥的沉降分离。由于离心机转鼓与推料器之间有转速差,推料器螺旋叶片便将沉降污泥缓缓推出,在此过程中,在离心机的转鼓锥段(岸区)进行进一步干燥脱水,最后从出渣口排出脱水污泥。污泥脱水处理过程产生的澄清液则从离心机另一端的溢流口排出。
•差速器的主驱动轴与转鼓之间是刚性连接,由主电机驱动,形成转鼓转速,差速器的辅助驱动轴由辅电机驱动,差速器的输出轴与螺旋推料器刚性连接,由主、辅电机复合驱动形成螺旋推料器的转速,该螺旋推料器的转速与转鼓同向,转速略低于转鼓,并可通过辅电机的转速控制实现转鼓与螺旋推料器之间差转速的连续可调。
